在全球新能源汽车市场竞争从“增量争夺”迈入“存量博弈”的今天，核心技术的自主可控成为车企安身立命的根本。驱动系统作为新能源汽车的“动力心脏”，更是各国车企创新角力的核心战场。
近日，由哈尔滨理工大学教授谢颖领衔的研发团队，在国家“十四五”重点研发计划项目的支持下，历时2年攻关，成功破解了高性能轮毂电机从实验室走向生产线的系列关键技术。更令人振奋的是，这项被誉为“未来驱动解决方案”的轮毂电机技术，已正式搭载于全国首款轮毂电机量产乘用车——“东风奕派007”。目前，该车已纳入工业和信息化部第401批《道路机动车辆生产企业及产品公告》。
创新设计：车轮自己具备驱动能力
简单来说，轮毂电机是把原本安装在汽车底盘悬架上的集中驱动电机，“拆分”为多个电机，分别集成到每个车轮里，让车轮自己具备驱动能力。这个听起来巧妙的设计，却是一道困扰行业多年的工程技术难题：传统集中驱动电机有足够的底盘空间安放，还能配备完善的散热、防护装置，而轮毂电机要在直径不到70厘米的车轮内部，塞进电机、制动器、轮毂轴承等一整套装置。更苛刻的是，车轮在行驶中要承受颠簸、浸水、泥浆、高低温等各种恶劣环境考验，这对电机的密封性、耐久性、抗干扰性提出了远超传统电机的要求。
为此，谢颖团队提出了多场量强耦合与精确解耦的轮毂电机协同设计新方法。该方法能够更精确地模拟和预测电机在实际运行中的复杂状态，从而指导设计优化。
在这一设计理念指导下，团队取得了一系列突破性创新。他们首创的12层梯形齿变绕距扁线绕组结构，相当于给电机绕组“瘦身塑形”，在同样空间内提升了电磁性能；而创新的齿轭分离定子结构，更实现了转矩密度与效率的双重提升。
